Er is een fout opgetreden, probeer het later nog eens.

De NPO app

Download

Van boom tot potlood

4 apr 2016 00:00

NTR • 4 min

In potloden zit geen lood, maar grafiet. Een hoesje van hout eromheen, en je hebt een potlood. Maar hoe maken ze potloden eigenlijk? En hoe komt dat gummetje op de achterkant? Op naar de potlodenfabriek.

Het heet dan wel potlood, maar er zit geen lood in. De kern is van het mineraal grafiet, dat rond het jaar 1500 in Engeland werd ontdekt en waarmee het potlood mogelijk werd. Het is een zeldzame vorm van koolstof die nauwelijks in de natuur voorkomt. In 1795 bedacht een Franse chemicus een manier om grafietpoeder met klein te mengen en te bakken. Zo kon hij potloden van verschillende hardheid maken. Voor de houtmantel van een potlood is hout nodig is dat zacht genoeg is om te slijpen, maar dat niet breekt tijdens het schrijven. Deze Duitse fabriek gebruikt Cederhout uit Californië. Dat wordt aangeleverd als voorgesneden plankjes van een halve millimeter dik. De plankjes gaan een voor een onder een enorm snijwiel door. Dat slijpt de groeven uit waar straks de grafietkern in komt te zitten. De volgende machine vult de groeven met een speciale lijm, die een beetje elastisch is. Dat beschermt de grafietkern tegen breuk. Elk tweede plankje gaat naar een andere lopende band. De plankjes die blijven liggen gaan naar een machine die de grafietkern plaatst. De kern is gemaakt van een mengsel van grafietpoeder en klei, dat is verhit tot ruim 800 graden Celsius. De machine raapt zelf de kernen op en houdt ze op precies de juiste afstand van elkaar. Voor kleurpotloden werkt het net zo, maar daar is de kern gemaakt van een mengsel van was, klei en kleurstof dat niet gebakken hoeft te worden. Weet je nog die plankjes die naar een aparte lopende band gingen? Die worden omgekeerd, voorzien van een laagje lijm en dan voorzichtig op de plankjes met de kern gelegd. En zo ontstaat uiteindelijk een soort broodje potlood. De plankjes worden stevig op elkaar gedrukt, met een kracht van wel duizend kilo. Dan geven ze de lijm een uur de tijd om te drogen. Daarna hoeven de broodjes alleen nog maar versneden te worden tot individuele potloden. Een potlood heeft zes kanten, dus een machine schuurt snijdt eerst de bovenkant. Daarna gebeurt hetzelfde met de onderkant, waarna de potloden los komen van elkaar. Een medewerker haalt uit elke lading een potlood en slijpt daar met de hand een punt aan om de sterkte te testen. Hij oefent ook druk uit op de punt, om te zien hoe snel die afbreekt. Een potlood is sterk genoeg als het een druk van nul komma drie kilo kan weerstaan. Nu gaan ze wat doen aan die kale potloden. Een voor een gaan de potloden door een lakmachine. Daar krijgen ze een laagje verf, in dit geval geel. Er zijn vier laagjes nodig om de houtnerf helemaal te verbergen. De vijfde laag is een dun zwart streepje, het handelsmerk van deze fabriek. De laatste laag is een transparante laklaag, ter bescherming. Na het verven gaan de potloden in een moordend tempo, wel vijfhonderd stuks per minuut, naar een stempelmachine. Die brengt belettering aan die wordt overgebracht via een plastic film. Laatste halte: de potloodwissermachine. Die schuift eerst een aluminium kapje over een kant, doet daar een gummetje in en drukt het geheel dan stevig vast. Potloden zonder wisser krijgen aan een kant een verfbad. De kleur daarvan geeft aan hoe hard de kern is. De eerste laag is een hechtlaag en daarna worden ze in de kleurenverf gedompeld. Ook daar komt weer een laag beschermlak overheen. Nu kunnen de potloden eindelijk naar de slijpmachine. Als ze daar weer uit komen, hebben ze een perfecte punt. Zo, en nu weet je precies waar je je tanden in zet tijdens een proefwerk.